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El ingeniero en Electrónica Néstor Mariño, egresado de esta Casa de Altos Estudios, trabajó en la fusión con otros desarrollos y el dispositivo ya presenta “una respuesta ventilatoria adecuada”. En el marco de una iniciativa público-privada, se prevé fabricar entre 150 y 200 equipos por día.

El docente de las cátedras de Taller de Electrónica y Robótica de la Universidad Nacional de La Matanza (UNLaM), quien, además, se desempeña en el Instituto Nacional de Tecnología Industrial (INTI), encaró, el 16 de marzo, “un proyecto de fabricación de un respirador de bajo costo para uso específico en esta crisis”. Basándose en una publicación del Massachusetts Institute of Technology (MIT), Mariño se planteó el desafío de diseñar el dispositivo con materiales “accesibles en un contexto de falta de componentes, a nivel mundial, para la fabricación de respiradores”.

“El proyecto consiste en automatizar una bolsa autoinflable AMBU (Airway Mask Bag Unit), liberando al personal de salud de utilizar un AMBU manual para mantener vivo al paciente, siendo que puede necesitar ventilación pulmonar asistida durante horas o días”, explicó el docente de esta Casa de Altos Estudios. Tras buscar componentes disponibles en el mercado, se comunicó con terapistas “para averiguar requisitos y materiales que tienen disponibles los proveedores” y armar un prototipo “médicamente aceptable con los elementos en stock”.

“Por ejemplo, los respiradores que cumplen todas las normas miden presión en el rango de -20 cm a +60 cm de columna de agua. No habiendo stock disponible de un sensor de presión de ese rango, se optó por uno que mide de 0 cm a 100 cm de columna de agua ya que, según informaron los terapistas, para patologías como la producida por el COVID 19, siempre debe tener presión positiva. De hecho, debe sonar la alarma si desciende por debajo de los +5 cm de columna de agua”, graficó el ingeniero.

Con componentes del Laboratorio de Electrónica y un AMBU del Departamento de Ciencias de la Salud de la UNLaM, fabricó el “prototipo demostrativo” en el laboratorio del INTI. Tras consensuar el proyecto con otras instituciones (Fabricaciones Militares, Universidad Nacional de La Plata, profesionales de la salud y empresas privadas que participarían de la fabricación en serie de los respiradores), fusionó su creación con el prototipo de la empresa MW S. A., “tomando lo mejor de cada uno”.

Tras mejorar, de acuerdo a las mediciones, el trabajo realizado, se hicieron los “ensayos preliminares de compatibilidad electromagnética en el INTI y de respuesta ventilatoria con el pulmón artificial que tienen en la Asociación de Anestesia, Analgesia y Reanimación de Buenos Aires”. “Al momento, tenemos un equipo con una respuesta ventilatoria adecuada y estamos trabajando con el agregado de baterías, la programación de las diferentes alarmas y la presentación de los parámetros en el display, y preparando la documentación (manual de usuario, análisis de riesgo, etc.)”, señaló el docente, que fue licenciado de sus labores en la UNLaM para darle prioridad full time al desarrollo del respirador.

Las firmas involucradas estarían en condiciones de fabricar entre 150 y 200 equipos por día, incluyendo el circuito de paciente (AMBU y válvulas y mangueras, estando habilitadas por la ANMAT para la inyección de plásticos de grado médico). De superar las pruebas restantes exitosamente, el equipo de respiración de bajo costo empezaría a producirse en la segunda quincena de mayo.

Fuente: El1Digital